Reifenproduktion 18.10.2009 Schwarzes Gold
Egal, ob Sommer, Winter oder Allwetter: Rechtzeitig zum Wechsel in die kalte Jahreszeit reden wieder alle über Reifen. Aber woraus besteht der Pneu und wie wird er hergestellt? News.de erklärt, was uns auf der Straße hält.
Die Reifen sind das einzige Bindeglied zwischen Auto und Straße - und genau deshalb werden an sie so hohe Anforderungen gestellt. Ein enormer Aufwand an Forschung und Entwicklung ist nötig, um alle Ansprüche an Abriebverhalten, Rollwiderstand und Fahrverhalten bei Nässe und Trockenheit unter einen Hut zu bringen.
«Die Grundlage jedes Reifens bildet eine Mischung aus natürlichem und künstlich hergestelltem Kautschuk», erläutert Carsten Bitzhenner vom Reifenhersteller Goodyear in Köln. Bis zu 200 weitere Inhaltsstoffe werden dieser Mischung beigefügt - beispielsweise Ruß, der dem Reifen seine charakteristische schwarze Farbe verleiht, und Silica, durch das der Reifen ein insgesamt höheres Leistungsniveau erreicht.
Jeder Hersteller kocht sein eigenes Süppchen
Anschließend werden diese Grundstoffe unter großer Hitze zu einem einheitlichen Gummigemisch verarbeitet und über Walzen in Streifenform gebracht - der erste Teil des Reifens ist fertig. So oder so ähnlich wird bei allen Markenherstellern verfahren. Ob der Schwerpunkt bei der Herstellung auf den späteren Komfort, die Nässeeigenschaften oder auf sportliche Anforderungen ausgerichtet wird, ist von Reifen zu Reifen, von Hersteller zu Hersteller verschieden.
Stabilität und Form verleiht dem Reifen ein Gewebe aus Kunststofffäden, die sogenannte Karkasse. Ein Stahlgürtel deckt die Karkasse ab und sorgt so für höhere Beständigkeit. Bei der Herstellung werden feine Drähte zu einem Gewebe verarbeitet und mit Kautschuk überzogen. Für den Wulst, der den Halt zwischen Reifen und Felge sicherstellt, verwendet man Drähte aus Spezialstahl, da an dieser Verbindungsstelle besonders hohe Kräfte auftreten.
Die Form kommt zum Schluss
Im folgenden Schritt werden die Einzelteile zusammengefügt - der Reifen bekommt seine charakteristische Form. Aus dem Wulst, dem Kunststoff- und dem Stahlgewebe sowie einer Gummibahn entsteht der Rohling - ein halbfertiger Reifen, der weder elastisch noch besonders haltbar ist. Diese Eigenschaften erhält er erst durch die Vulkanisation, einen Prozess, den Charles Goodyear 1839 erfunden hat.
«Der letzte Schritt in der Fertigung eines Reifens ist die Vulkanisation. Dazu wird der Rohling in eine Form gelegt und bei einer Temperatur von 170 bis 220 Grad Celsius vulkanisiert», erklärt Alexander Lührs vom Hersteller Continental den Produktionsprozess. Die Backzeit dauert rund zehn Minuten, wobei der Druck bis zu 22 Bar beträgt. Werte, die vom Reifentyp, seiner Dimension und den gewünschten Eigenschaften abhängig sind. Dabei verschmelzen die Kautschukmischungen zu Gummi, und die Bauteile werden unlösbar miteinander verbunden. Der Reifen erhält seine Form und sein Profil.
Bevor der Pneu in den Verkauf geht, wird er noch einer strengen Qualitätskontrolle unterzogen. Dies geschieht sowohl durch eine Begutachtung durch die Qualitätsprüfer als auch durch eine Röntgenuntersuchung. So können selbst minimale Beschädigungen aufgespürt werden - vorausgesetzt natürlich, dass diese überhaupt existieren.
sgo/news.de/ddp
